于都：一根纱线织出千亿产业（看中国好物七十二变）

人民日报记者 周 欢

1934年10月，中央红军主力等8.6万余人星夜渡过于都河，踏上万里远征。

于都中央红军长征集结出发历史博物馆里，一台斑驳褪色的手摇缝纫机静静陈列，当年于都红军战士葛接调挑着它随军出征，见证了苏区群众一针一线支援红军的赤诚。

一根纱线，牵起历史与当下。

从简单工装到国风旗袍，从人工缝制到智慧车间，从代工贴牌到品牌出海……近年来，于都着力发展纺织服装产业，聚集相关企业3850余家，带动约30万人就业，全行业营收超千亿元，获评中国品牌服装制造名城、全国时尚服装特色产业集聚区、全国纺织服装产业十大特色产业集群等称号。

产品之变：从基础成衣到多元服饰

走进赣州华鑫针织有限公司样品间，一侧，公司落户之初生产的普通针织衫、基础打底服饰，款式单一，色彩单调；另一侧，如今面向市场的时尚提花针织衫、高弹亲肤打底衫、秋冬加厚羊毛混纺毛衣，版型多变，设计新颖。

扎根于都14年间，公司年生产服装款式从10余种增至500多种，年营收提升5倍，折射出于都纺织服装产业持续迭代、多元发展的成长轨迹。

上世纪末开始，大批于都人外出务工，近20年在广东、福建等地形成约30万“于都裁缝”大军，练就了手艺，积累了资本。2010年前后，沿海产业梯度转移，于都抢抓机遇，吸引在外“于都裁缝”回乡创业，发展本土纺织服装产业。

“人回来了不少，订单也有一些，就是配套跟不上，本地服装面料、辅料等供应弱，拉链、纽扣都得从外地买，复杂款、新款订单工厂大多不敢接，整个产业能生产的服装款式少、品类单一。”于都县纺织服装产业发展中心主任段先有回忆。

早些年，彭民华一直在广东打工，2012年在家乡于都创办华鑫针织。“最初，工厂就100多名工人，全靠甲方提供版型、外地调运原料，做一些最简单、最基础的成衣，利润微薄。”彭民华说。

“说到底，还是产业体量小、基础弱，产业链条、生态不成形，产品品类、市场拓展受限，产业做大受阻。”段先有说。

改变，始于2017年——于都把纺织服装产业定位为首位产业，在承接产业转移的基础上，锚定“千亿集群”目标，布局全产业链，着力补链、延链、强链，向集群化发展。

围绕生产、研发、包装等各环节，于都陆续引进江西卫棉、翡俪文德、赢家时装等上下游龙头企业，同时建起面辅料市场、质检中心、水洗产业园、服装学院等十大产业服务平台，着力补齐针织纱线、弹力面料、特种辅料、水洗定型等配套短板。

“现在，大部分辅料本地配套，检测、水洗服务一应俱全，我们有条件、有能力做新款、做精品。”彭民华说，如今公司年产各类针织服饰200多万件，产品远销多个国家和地区。

研发赋能品类拓展，差异化服饰打开细分市场。在江西仔衣库服饰有限公司生产车间，针线穿梭翻飞，裁片依次流转。出货区，一批加厚牛仔裤整齐码放，即将运往赣州国际陆港，搭乘中欧班列发往俄罗斯。

“这可不是普通牛仔裤，穿上能抗住零下30摄氏度低温。”公司董事长肖日辉拿起一条牛仔裤，翻开裤腿，“秘密就在这层加热面料上，专为高寒市场定制，自主研发，防风锁温，仅俄罗斯市场每年就能卖80万条。”

和华鑫针织一样，仔衣库也从低端代工做起，2020年接触俄罗斯采购渠道后，公司迅速组建研发团队，研制出加热牛仔面料，拿到防寒服饰订单。此后，仔衣库陆续开发出保暖牛仔系列、儿童功能性牛仔背心等新品，拥有30多项授权专利。如今，仔衣库产品远销多个国家和地区，外贸订单稳定增长。

近年来，于都搭建江西省服装产业技术研究院(于都)、于都工业设计创新研究院、牛仔产业研究院等一系列研发设计平台，40%左右规上纺织服装企业组建了自主研发设计团队。

生产之变：从手工缝纫到智能制造

走进于都县鸿讯服饰有限公司智能生产车间，头顶的吊挂轨道纵横排布，内置芯片的衣架拖挂着裤装半成品在半空中快速移动。车间一侧，自动裁床按数字样板，一次性完成面料切割……电子屏幕前，葛接调的孙子、公司生产组长葛九长紧盯各项运行数据。

“以前全靠人，拼的是手脚麻利，现在机器会给自己安排活。”今年50岁的葛九长见证了制衣产业从手工到工业化，再到智能化的迭代变迁。

在葛九长的记忆里，过去爷爷制衣就靠一台老式缝纫机，手摇脚踩，做一件成衣要两三天。1993年，他来到广东一家服装厂打工，用上了工业平缝机，针头随电机高速起落间，成衣批量下线，“效率是老式缝纫机的几十倍！”彼时，葛九长惊呼。

多年后，在家乡的制衣车间里，产业跨越式升级的速度还在继续超出他的想象。2021年，鸿讯服饰启动数智化改造，引入智能吊挂系统、自动裁床等，产能提升40%。“以前在外打工时会想，机器能不能再快一点，没想到真实现了。”葛九长说。

这样的转变，不只发生在制衣车间，产业链上下游各配套环节同步升级。60台细纱机整齐排开，数千枚纱锭每分钟高达2.5万转，细白的纱线连绵不断向上牵伸，丝丝缕缕卷绕成筒……踏入智纺云链(江西)纺织有限公司纺纱车间，机器轰鸣声裹着淡淡棉料气味，扑面而来。

“每枚纱锭都装了传感器，实时捕捉纱线状态，一旦出现断线等异常，中控室会立即收到故障信息。”公司总经理陈赓说，2025年公司搭建“5G+AI视觉数字孪生”智慧纺纱平台，虚拟模型和车间实景同步联动，覆盖从原料到成纱全流程，生产效率提升超80%，生产成本降低30%。

在江西省新奕隆纺织服饰有限公司，工业视觉设备精准识别织布印花瑕疵；江西顺龙服装水洗有限公司，智能系统实时管控牛仔面料水洗；中纺标(江西)检测有限公司，仪器快速完成面料强度等指标检测……在于都，纺纱织造、面料印花、质量检测等除成衣外的产业配套环节，纷纷装上“数字大脑”。

看得见的产线在变，后台看不见的管理环节，也在被数字技术重塑。“以前生产调度靠经验、跑现场，现在靠系统。”在江西翡俪文德时装股份有限公司“5G+”智慧工厂，生产信息化管理系统驱动车间高效运转，公司行政副总裁李建介绍，“全车间设备一键联网，生产进度、工位效率、订单完成率、设备故障全部可视化”。

“智能化改造前，投入大量工人赶制订单，产能时常跟不上。改造后，车间扩容、产能增加，生产周期缩短30%，产品返工率从15%降至5%以下。”李建说。

价值之变：从中间制造到两端创效

过去很长一段时间里，于都的服装企业埋头做代加工，产能可观，利润却微薄，长期处在价值链中低端。怎么办？向“微笑曲线”两端持续发力，推动产业提质突围——于都一头抓创意设计、一头抓品牌培育，提升产品附加值，擦亮“于都服装”区域产业品牌。

设计，产品跃升的“内核”。“国外买家看中了28款公司自主设计女装，与10多个设计机构建立联系，吸收了前沿设计理念！”今年5月，2026中国好创意·全国女装设计大赛暨CFDT(于都)女装设计交易会在于都举办。江西脉动智能制造时尚产业发展有限公司总经理肖智勇，带领公司4组、8名设计师参加，收获满满。

大赛实物展示组线上征集收到来自137所院校的679组作品，现场创意组汇聚全国50所院校的377名师生现场角逐，125家参展商参展，共促成300余项设计版权合作、20个独立设计师品牌落户。

以赛促创，以会聚商。近年来，于都持续举办服装设计类赛事、产业展会、博览会等活动，并推出“前赛后厂、前展后厂”模式——前端赛场、展会展示原创设计、开展商贸对接，后端联动本地工厂承接落地，让图纸上的创意快速转化为订单、产品。

此外，于都搭建时尚产业综合体等公共平台，打造设计师空间，引入北京服装学院、武汉纺织大学等高校资源，让设计师、工厂面对面对接，持续打通设计成果向成衣转化的通道。于都还出台扶持政策，对企业自建设计中心、参加时装周、服装设计大赛给予资金奖补，推动更多企业由贴牌加工转向自主设计生产。

品牌，产品增值的砝码。在赣州合信制衣有限公司制衣车间，绣花机哒哒作响，针头起落间，彩线在布料上游走缠绕，一片盘扣精致的旗袍衣襟渐渐成形。

“现在自己做旗袍，利润空间比过去做代工大。”公司董事长谢平香说，“秘诀就在选对了赛道、树起了品牌”——2019年，谢平香看准国潮兴起带来的增量市场，深挖国风美学，改良传统旗袍版型，创立“莱素”品牌，“品牌素雅、朴实的寓意，合体的收腰、适度的开衩、亲肤的面料，让旗袍赢得市场青睐”。

今年4月，第六届消博会上，江西翡俪文德时装股份有限公司举办服装走秀发布秀，展示其时尚女装品牌的最新设计产品；仔衣库服饰推出不掉色、高弹力、抗褶皱的各式牛仔服装……在于都，一批本土企业开始“两条腿走路”——一边承接知名品牌订单，锤炼工艺；一边培育自主品牌，主动开拓市场。

目前，于都纺织服装企业拥有自有商标135个、江西名牌产品21个，规上服装企业自创品牌率达42.2%。“我们将推动‘于都服装’区域品牌与企业品牌双向发力，持续促进代工企业向品牌型企业转型，培育一批特色本土品牌，提升产业附加值。”段先有说。