A settembre 2026 i prezzi alla produzione della fornitura di elettricità e gas sul mercato interno sono aumentati del 35,9% rispetto a un anno prima, secondo l’Istat. Il dato non coincide necessariamente con i prezzi pagati dalle singole imprese, che dipendono anche dai contratti di fornitura. Escludendo l’energia, i prezzi alla produzione dell’industria sono saliti del 3,5%. Per le aziende alimentari la dinamica è opposta: nello stesso mese, sempre secondo l’Istat, i prezzi alla produzione di alimentari, bevande e tabacco sono scesi dell’1,4% su base annua. Una forbice che riporta al centro il tema dei costi industriali e della loro incidenza sui margini.
Anche il gas resta caro e instabile. Sul mercato Ttf di Amsterdam, riferimento per l’Europa, il prezzo per le consegne di novembre ha raggiunto i 100 euro al megawattora a fine ottobre, per poi scendere nei giorni successivi. Una volatilità che rende più complessa la programmazione dei costi e spinge le imprese a monitorare i consumi delle proprie linee produttive.
Caldo e freddo sotto lo stesso tetto
Uno stabilimento alimentare consuma energia in due direzioni: scalda per cuocere, pastorizzare, sterilizzare e lavare, raffredda per conservare, stagionare e tenere la catena del freddo. Il latte, per esempio, viene prima riscaldato per la pastorizzazione e subito dopo raffreddato. Spesso le due funzioni sono affidate a impianti separati, anche quando il calore prodotto dai sistemi frigoriferi potrebbe essere recuperato e riutilizzato.
La refrigerazione è una delle principali voci di consumo elettrico. Secondo il white paper “Efficienza energetica nel settore alimentare”, firmato da Massimo Gozzi per Tecniche Nuove con Viessmann, marchio oggi parte di Carrier Global Corporation, raffrescamento e refrigerazione assorbono il 28% dell’elettricità consumata da uno stabilimento, seguiti dagli altri motori (18%), dalle pompe (17%) e dall’aria compressa utilizzata per azionare macchine e attrezzature (14%). “Nel settore alimentare, gli impianti di climatizzazione e refrigerazione non sono un semplice supporto tecnologico, ma un asset produttivo: temperatura, umidità e qualità dell’aria sono determinanti per la qualità e la conformità del prodotto che arriva sul mercato - spiega Stefano Dallabona, managing director di Carrier Climate Solutions Europe per l’Italia - È evidente quindi quanto sia importante investire in tecnologie che riescano a garantire questi standard, ma riducendo i costi energetici e i rischi di fermi impianto”.
Il fabbisogno energetico cambia sensibilmente da un prodotto all’altro. Per produrre un chilo di patatine fritte, riporta il documento, servono circa 3,8 kilowattora di energia da combustibile e 0,4 da elettricità. Per un chilo di biscotti o merendine, invece, il consumo elettrico sale a 2,5 kilowattora, oltre sei volte tanto. Differenze che rendono necessario valutare gli interventi in funzione delle caratteristiche di ogni stabilimento.
Recuperare il calore di scarto
Una parte dell’energia utilizzata negli stabilimenti viene dispersa attraverso i fumi delle caldaie, i sistemi frigoriferi e altri processi industriali. È il cosiddetto calore di scarto, che può essere recuperato per preriscaldare l’acqua, produrre vapore o alimentare altre lavorazioni.
Il miglioramento dell’efficienza dipende dalla tecnologia impiegata. Secondo i parametri riportati nel white paper, i sistemi di recupero che utilizzano il calore dei fumi per preriscaldare aria o acqua possono aumentare l’efficienza dell’impianto di alcuni punti percentuali, mentre i generatori alimentati dal calore residuo possono raggiungere incrementi del 12-14% nelle condizioni considerate.
Le pompe di calore industriali permettono invece di recuperare energia termica a bassa temperatura e renderla utilizzabile nei processi produttivi. Nella produzione di latte in polvere, secondo le stime riportate nel documento, possono recuperare fino al 40% del calore disperso e ridurre i costi energetici fino al 20%. In specifiche applicazioni del lattiero-caseario e della lavorazione della carne, la riduzione potenziale delle emissioni di gas serra può arrivare al 52%.
Anche sostituire una caldaia obsoleta con un modello a condensazione o con una pompa di calore può consentire risparmi fino al 30-40%, secondo il white paper. Considerando invece un programma di efficientamento esteso all’intero stabilimento, la riduzione potenziale dei consumi complessivi è stimata tra il 15 e il 20%.
Investimenti a piccoli passi
Per molte imprese alimentari la difficoltà è finanziare gli interventi senza interrompere la produzione. Un ammodernamento complessivo richiede capitali importanti e può comportare fermi degli impianti, particolarmente delicati quando si lavorano materie prime deperibili.
Il percorso può quindi iniziare da una diagnosi energetica, che individua consumi e inefficienze, seguita dall’installazione di sistemi digitali di monitoraggio. I dati raccolti permettono di stabilire le priorità e valutare i risparmi attesi, introducendo progressivamente recuperatori di calore, cogeneratori e pompe di calore.
La convenienza economica non dipende soltanto dalla bolletta. Un impianto più efficiente può ridurre gli scarti, richiedere meno manutenzione e migliorare l’affidabilità delle linee. Sono benefici indiretti che, come sottolinea l’Agenzia internazionale dell’energia (Iea), possono incidere significativamente sul rendimento complessivo degli investimenti.
Un esempio è il panettonificio Maina di Fossano, in provincia di Cuneo, che ha installato un sistema di cogenerazione alimentato a gas naturale, integrato con una caldaia per recuperare il calore. L’impianto produce elettricità, acqua calda e vapore, mentre un sistema di gestione coordina la produzione energetica con le esigenze dello stabilimento.
Il mercato degli impianti integrati
La necessità di gestire insieme riscaldamento, refrigerazione e consumi elettrici sta modificando anche l’offerta dei fornitori di tecnologie industriali. In questo mercato opera Carrier Climate Solutions Europe, la business unit che riunisce le competenze di Viessmann nel riscaldamento e nelle energie rinnovabili con quelle di Carrier nella refrigerazione e climatizzazione industriale, dopo l’acquisizione di Viessmann Climate Solutions da parte del gruppo americano nel gennaio 2024.
